盆式橡胶支座的生产流程一般包括以下几个步骤：原材料准备：准备橡胶材料、填充剂、增强材料等原材料，并按照一定的配方比例进行混合。橡胶制备：将混合好的原材料送入橡胶制备设备中，通过加热、搅拌等工艺，使其充分混合、熔融，形成橡胶胶料。模具制备：根据盆式橡胶支座的设计要求，制作相应的模具，通常采用金属模具或硅胶模具.注塑成型：将橡胶胶料注入到模具中，施加一定的压力和温度，使其在模具中充分流动和填充，形成盆式橡胶支座的初步成型。压制和硫化：将初步成型的盆式橡胶支座放入硫化机中，进行压制和硫化处理，使其在一定的温度和时间下完成硫化反应，增强橡胶的强度和弹性。后处理：经过硫化处理的盆式橡胶支座进行去毛刺、修整、清洗等后处理工序，使其外观光滑、尺寸精确。质量检验：对生产好的盆式橡胶支座进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，确保产品符合相关标准和要求.包装和出厂：合格的盆式橡胶支座进行包装，标注产品信息和批次号，出厂销售或运输到客户现场。以上是盆式橡胶支座的一般生产流程，具体的生产工艺和流程可能会因厂家和产品而有所差异。
橡胶垫9内侧与钢盆内部圆凸台19连接处设有内密封铜环3；橡胶垫9外侧与钢盆组件18连接处设有外密封铜环。本发明的单向型抗拉拔盆式橡胶支座，在下预埋板组件1、下滑动板组件5、橡胶垫9、活塞组件11、钢盆组件18、上预埋板组件15的共同作用下实现抗压；在下预埋板组件1、抗拉轴2、下滑动板组件5、下导轨组件6、活塞组件11、小球冠13、上预埋板组件15以及钢盆组件18的共同作用下实现抗拉；受拉时的转动通过抗拉轴2、活塞组件11、小平面耐磨板12、小球冠13、小球磨板14和钢盆组件18来实现；受压时的转动通过活塞组件11、橡胶垫9和钢盆组件18实现。本发明满足桥梁和建筑的抗拉拔要求，同时使支座具有转动、滑动功能，受拉时仍能转动灵活，其结构紧凑、安装方便、使用寿命长本发明的单向型抗拉拔盆式橡胶支座，采用在钢盆组件上设置中间圆凸台，设于橡胶垫中间设置的通孔中，并将抗拉轴设于圆凸台的内部，使抗拉轴与橡胶垫和活塞组件之间无直接连接，有利于限制橡胶垫的径向变形；抗拉轴与圆凸台之间通过螺纹连接，由于圆凸台的设置，能够增加抗拉轴与钢盆组件的螺纹连接长度，有利于增加支座的稳定性本领域的技术人员容易理解，以上所述为本实用新型的较佳实施例而已。
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